Диафрагменные рамы электролизеров СЭУ-10, СЭУ-20, СЭУ-40 изготавливаются с применением нескольких технологических процессов. Из листовой стали толщиной 30 мм на портале газовой резки с ЧПУ вырезаются заготовки-кольца, которые в дальнейшем обрабатываются на карусельном станке до необходимых размеров и геометрии, а также на них наносятся уплотнительные риски. Следующем этапом обработки является высверливание водородного, кислородного, щелочного каналов, а также отверстий для штифтов. Этот процесс выполняется с помощью высокоточного фрезерного станка с ЧПУ. После механической обработки диафрагменную раму покрывают никелем толщиной 100 мкм методом электрохимической гальваники. В завершение готовую деталь консервируют натриевой смазкой и упаковывают в вощеную бумагу. Все операции выполняются в соответствии с ТУ и ГОСТ.

Биполяр электролизеров СЭУ-10, СЭУ-20, СЭУ-40 изготавливается из листовой стали 3 мм и перфорированного листа Rv 3,0−1,5 толщиной 1.5 мм с применением портала плазменной резки с ЧПУ. После изготовления основную часть сваривают с помощью полуавтоматической сварки с перфорированной частью анодной стороны. Далее после этого заготовка покрывается никелем толщиной 100 мкм методом электрохимической гальваники. В завершение к никелированному биполяру с монтированным анодом приваривается катодная часть. Нанесение на анодную часть биполяра никелевого покрытия обусловлено необходимостью защиты металла от крайне агрессивных сред, так как на анодной части биполяра образуется кислород, разрушающий металл. Никель обладает высокими антикоррозионными свойствами и образует слой, защищающий сталь от электрохимической коррозии.

Паронитовые прокладки для электролизеров СЭУ-10, СЭУ-20, СЭУ-40 изготавливаются из паронита ПЭ толщиной 3 мм. Технологические отверстия изготавливаются с применением плоттерной резки с ЧПУ. В завершение паронитовые прокладки обматываются фторопластовой пленкой Ф4 ЭО и упаковываются в защитный материал по 10 шт. Это обеспечивает сохранность паронитовых прокладок во время транспортировки.

Пластиковые и изоляционные детали изготавливаются из высокопрочных пластиков и композитных материалов. В момент отливки и изготовления на поверхность деталей наносится клеймо «КБ ТехЭнерго».

На детали, требующие нанесения лакокрасочного покрытия, наносится порошковая краска, после чего деталь нагревают в специализированной печи до температуры 180−200 С°, что позволяет получить качественный и долговечный продукт.